精益管理是理论与实践反复验证的成果，为广大工业企业和各类组织所青睐，它在中国实践四十年来沉淀的大量优秀案例和成果，帮助众多企业、组织提升了经营水平。
以齐二石教授为核心的编写团队在进行多年理论研究的基础上，将亲历的精益管理实践结合经典案例，编写成本书。其特色在于提出了一套较为适合我国企业的精益管理理论和精益管理技术体系，如精益设计、精益生产技术方法等，还增加了精益职能管理和生动的精益管理案例，具有很强的应用性和借鉴性。
精益管理方法宝典
凝聚了30多年精益管理研究与实践的智慧
生产管理
未来，精益管理理论体系还将进一步完善，逐渐成为数字化和智能制造的关键基础管理技术，与新兴技术一起助力中国和全世界的企业发展。
《精益管理理论与应用》目录
第一章 前言
1.1 工业工程与精益管理的发展
1.1.1 工业工程的历史作用
1.1.2 崛起的“丰田”
1、 萌芽阶段（1864-1939）——从纺织到汽车
2、兴起阶段——困境中成长（1940-1959）
3、发展阶段——高速成长的到来（1960-1979）
4、壮大阶段——国际市场的开拓（1980-2019）
1.2 精益管理与质量管理
1、“丰田的”精益管理技术体系
2、自働化与质量管理
3、 全员改善
1.3 精益管理与创新的关系
第二章 精益理论体系
2.1精益基础理论
2.1.1经营原理
1、逻辑模型
2、原理
3、企业经营方式分析
2.1.2管理原理
1、逻辑模型
2、原理
3、企业可行方式与方法
4、案例分析——经营效率化
2.2精益生产本质
2.2.1精益思想
1、定义价值
2、识别价值流
3、追求流动
4、实施拉动
5、尽善尽美
2.2.2精益文化
1、初识精益文化
2、迈向精益文化
2.2.3 精益方法体系
1、分析评价类技术
2、设计改善类技术
3、管理控制类技术
2.4实施精益的一般步骤
1、全面诊断
2、项目规划
3、确定目标
4、组建团队
5、试点切入
6、成果展示
7、全面实施
8、持续改善
第三章 精益设计与布局
3.1精益设计基本原理
3.1.1精益设计
3.1.2精益设计的核心思想
3.1.3精益设计与精益生产的区别
3.1.4精益设计与传统设计的区别
3.1.5精益设计与布局的功能性特点
3.1.6精益设计的重要性和意义
3.2精益设计与布局的分析方法
3.2.1精益设计与布局基本要素
3.2.2生产工艺过程精益化
3.2.4空间组织关系分析技术
3.3精益设计与布局方法
3.3.1以顾客需求拉动为准则
3.3.2以连续流为准则
3.3.3物料搬运距离最短
3.3.4 柔性流动线原则
3.3.5利用空间原则
3.3.6 消除孤岛作业
3.3.7工作单元分配均衡化原则
3.3.8持续改善型布局准则
3.4精益设计与布局方案的评价
3.4.1物流简图分析评价法
3.4.2流量距离坐标图评价法
3.4.3加权评分法
3.4.3模糊综合评价法
第四章 精益管理技术方法
4.1 现场管理与问题解决
4.1.1 现场管理概述
1、为什么要立足现场
2、问题的解决
4.1.2 现场质量管理的意义
4.1.3 现场管理的推进
1、怀有问题意识
2、生产现场问题解决的预处理
3、追求真因的推进方法和要点
4.1.3 总结
4.2 准时化生产的机制
4.2.1 准时化生产的历史性背景
4.2.2 准时化与过程周期时间
1、什么是准时化
2、过程周期时间决定准时化水平
3、生产过程周期时间长的劣势
4.2.3 作为准时化前提的均衡化
1、什么是均衡化
2、均衡化生产
3、均衡化的含义
4.2.4 提高准时化水平
1、工序的流动化
2、根据需要量决定节拍时间
3、后工序领取
4、小批量化
4.2.6 准时化生产总结
4.3 带“人”字旁的自働化
4.3.1 自働化
1、丰田佐吉的自働化
2、自働化与自动化的不同
3、省人化与省力化
4.3.2 目视管理
1、安灯
2、指示灯牌和呼叫灯
3、标准作业票
4、生产管理板
4.3.3 实施自働化的方法
1、异常就停止
2、设备自动停止生产线
3、通过人为判断停止生产线（定位置停止方式）
4、防错装置
5、防止再发
4.3.4省人化的推进
1、省人化
2、省人化的具象化
4.4 标准作业与改善
4.4.1 作业标准与标准作业概述
1、作业标准
2、标准作业的定义
3、标准作业的目的与目标
4.4.2 标准作业内容及工具
1、标准作业的三要素
（1）节拍时间（TT）
（2）作业顺序
（3）标准在制品
2、标准作业的3种类型
3、标准作业与改善的工具（表格）
4.4.3 标准作业的改善
1、标准作业的改善概述
2、标准作业改善的实施步骤
3、总结
4.5 物流与供应
4.5.1物流的基础
1、对物流的认识
2、物流的过程
3、转运的方法
（1）推动式转运与后工序领取
（2）定量转运与定时转运
（3）空箱转运
4.5.2 车间内的转运
1、概述
2、配送方法
（1）后补充方式
（2）顺序供应方式
（3）巡回式转运
（4）SPS
3、配送机制
（1）转运循环次数
（2）转运路线
（3）转运工具
（4）维持转运机制
4.5.3 采购物流
1、概述
2、转运方法
（1）多次混装转运
（2）在中转地混装
3、其他改善
（1）换乘方式
（2）P存放区
4、环境变化的挑战
第五章 现场质量管理
5.1 质量管理概述
1、质量管理
2、质量管理思想
3、质量管理体系
5.2 现场质量管理工具
5.2.1检查表
5.2.2分层法
5.2.3排列图
5.2.4因果分析
5.2.5直方图
5.2.6散布图
5.2.7工序能力分析
1、工序能力指数
2、分析流程
5.2.8控制图
1、基本原理
2、两类错误
3、均值-极差控制图（控制图）
4、不合格率控制图（p控制图）
5.3不合格品预防对策
5.3.1防止不合格品再发生的处理流程
5.3.2面向不合格品类型的预防对策
5.4 质量改善流程
5.4.1 PDCA
1、计划阶段
2、选择解决方案
5.4.2 DMAIC
5.4.3 QC小组活动
1、概念与特点
2、QC小组活动
5.5 精益六西格玛概述
5.5.1 基本思想
1、精益生产思想
2、六西格玛管理思想
3、精益与六西格玛相结合的必要性和可行性
5.5.2 方法体系
1、方法技术层面的实施
2、系统层面的整合
3、文化层面的形成
第六章 精益职能管理
引言：丰田与三星的精益职能管理
6.1 精益职能管理的基本理论
6.1.1 精益职能管理的基本概念
1、组织职能与精益职能管理
2、职能工作的特点
6.1.2 精益职能管理和流程管理
1、流程管理的基本概念
2、精益职能管理与流程管理的异同
6.1.3精益职能管理和全面质量管理
1、全面质量管理的基本概念
2、精益职能管理与全面质量管理的异同
6.2 精益职能管理的问题及实践逻辑
6.2.2 精益职能管理的七大浪费
1、精益职能管理的价值尺度
2、精益职能管理的七大浪费
6.2.3 精益职能管理的实践逻辑
1、精益职能管理的整体框架
2、精益职能管理产生效益的方式
3、精益职能管理的原则
6.3精益职能管理的自働化——预警机制
6.3.1 精益职能管理过程中的三个矛盾
1、客户与财务的矛盾
2、长期与短期的矛盾
3、局部改善与整体改善的矛盾
6.3.2精益职能管理预警机制的概念及作用
1、预警机制的概念
2、预警的构成
3、预警的作用
6.3.3 精益职能管理预警机制建立的流程与方法
1、明确预警目标
2、考虑预警起始点
3、倒逼倒推的管理流程
4、选择关键控制点，设定标准
5、建立预警图示
6、建立预警装置
6.3.4精益职能管理建立基于预警的作战室机制
1、企业系统预警的四个维度
2、企业预警的三级展开
6.4精益职能管理的准时化——课题改善
6.4.1 精益职能管理课题改善的概念与作用
6.4.2 精益职能管理课题改善的方法
1、识别问题，明确目标
2、回归现场，因果台账
3、二八原则，行动聚焦
4、切到最小，明确对策
5、制订计划，保证落实
6、现场作业，过程纠偏
7、评估成果，沉淀机制
第七章 案例分析
7.1 精益设计与布局案例分析
1、项目背景介绍
2、相关参数的设定
3、计算结果与分析
4、方案评价
7.2 精益推进方法案例分析
1、背景介绍
2、精益改善过程分析
3、成果说明
7.4精益职能管理案例分析
